Ligne de production d'urée (200 000–800 000 t/an)
Systéme complet de production d'uée combinant les procédés de recylage total, de l'ammoniac et du dioxyde de carbone CO₂ (Stripping), pour une synthése efficace d'urée granulée de haute qualité.
La linge de production d'uree est un systeme complet conçu pour convertir efficacement l'ammoniac (NH3) et le dioxyde de carbone (CO2) en urée granulée de haute pureté, grace à des procédés industriels tels que le recyclage total, de l'ammoniac et du dioxyde de carbone CO₂. Étroitement intégrée à la synthèse de l'ammoniac, cette production combine les deux procédés pour une exploitation économe en ressources.
L'urée obtenue est principalement utilisée comme engrais azoté, mais constitue également un réactif essentielle pour la fabrication de résines urée formaldéhyde, de polyuréthanes et de résines mélamine formaldéhyde, ainsi que pour des usages variés dans les secteurs pharmaceutique, des explosifs, du tannage cuir, des agents de flottation, des pigments, du déparaffinage pétrolier et des produits de soins personnels (dentifrice, soins de la peau).
- procédé à recyclage total
- procédé de dioxyde de carbone (CO₂)
- procédé de degazage à l'ammoniac
Le procédé à recyclage total est un système technique de production d'urée de référence, couramment déployé depuis les années 1960. Il a largement contribué à l'essor industriel de l'urée en permettant d'améliorer significativement la capacité des installations tout en réduisant la consommation en ammoniac et en dioxyde de carbone.
- Ammoniac liquide: NH₃ ≥ 99,5 %, H₂O ≤ 0,5 %, teneur en huile ≤ 10 mg/kg
- Dioxyde de carbone: CO₂ ≥ 98,5 % (vol.), H₂S ≤ 15 mg/m³
L'ammoniac liquide préchauffé, le CO₂ comprimé et la solution de carbamate d'ammonium recyclé sont ajourés dans le pré-réacteur, où la réaction de formation du carbamate est amorcée. Le mixage réactionnel sera ensuite dirigé vers le réacteur de synthèse, au moment du procédé, où la déshydratation du carbamate en urée est réalisée dans des conditions de température et de pression parfaitement régulées.
La masse fondue d'urée est alors dirigée vers un pré-séparateur, tandis que la solution de carbamate non converti est soumise à un circuit de décomposition et séparation en plusieurs paliers (moyenne et basse pression), avec chauffage à la vapeur pour assurer une décomposition complète et un recyclage efficace.
Après décompression et élimination des résidus gazeux, la solution d'urée est concentrée par évaporation sous vide à pression moyenne et basse pression. La masse fondue, titrant ≥ 99,7 % en poids, est finalement pompée vers la tour de prilling, où elle est transformée en pastilles solides, uniformes et de haute qualité.
Une mécanique robuste, éprouvée, conçue pour allier performance, pureté et durabilité.
Diagramme de flux de procédé ou (schéma de procédé)
- Pré-reacteur ou (début)
- Réacteur de synthèse d'urée
- Pré-séparateur ou (décomposeur)
- Réchauffeur de circulation moyenne pression
- Séparateur de circulation moyenne pression
- Colonne de distillation
- Réchauffeur de circulation basse pression
- Séparateur de circulation basse pression
- Ballon de détente ou (flash drum)
- Réservoir solution d'urée
- Pompe solution urée
- Réchauffeur d'évaporation premier étage
- Séparateur d'évaporation premier étage
- Réchauffeur d'évaporation deuxième étage
- Séparateur d'évaporation deuxième étage
- Pompe à urée ou (pompe à fussion d'urée)
- Tour de prilling ou (Tour de granulation)
Tour de désulfuration, réacteur de synthèse d'urée, mélangeur haute pression, réchauffeur de décomposition moyenne pression, séparateur de décomposition moyenne pression, absorbeur moyenne pression, condenseur d'ammoniac, colonne de rectification de décomposition basse pression, Absorbeurs basse pression et Tour d'absorption d'ammoniac
Dans le procédé de stripping à CO₂, chaque étape est pensée pour maximiser l'efficacité et la pureté. La solution de synthèse d'urée alimente la tour de stripping, où elle rencontre un flux de dioxyde de carbone CO₂ à contre-courant, sous haute température. Sous l’action de la vapeur circulant en calandre, la décomposition du carbamate d'ammonium et le dégazage de l'ammoniac excédentaire sont activement favorisés assurant une séparation efficace.
En sortie de tour, la solution d'urée est extraite par le fond, puis dirigée vers un étage de séparation gaz-liquide. Le liquide obtenu, principalement composé d'urée et d'eau, est ensuite concentré sous vide jusqu'à la teneur souhaitée, avant l'étape finale de solidification.Un procédé maîtrisé, de la réaction au produit fini.
- Réacteur de synthèse d'urée
- Tour de stripping ou Colonne de stripage
- Colonne de rectification
- Réchauffeurs de circulation
- Condenseur de carbamate haute pression
- Laveur haute pression
- Tour d'absorption
- Condenseur de carbamate basse pression
- Balles de niveau
- Absorbeur ou Bac de niveau
- Colonne d'analyse
- Pompe de circulation d'absorbeur
- Condenseur de circulation
- Pompe de circulation
- Refroidisseur
- Pompe carbamate haute pression
- Pompe de circulation d'absorbeur
- Refroidisseur de circulation d'absorbeur
- Pompe à liquide froid du ballon de détent (flash)
- Pompe d'alimentation de la colonne d'analyse
- Échangeur de chaleur de la colonne d'analyse
- Pompe de surpression d'alimentation de la tour d'absorption
- Refroidisseur d'alimentation supérieure
- Bac à ammoniac (ou réservoir d'ammoniac)
Le proédé de stripping à l'ammoniac s'articule autour des grandes sections de traitement
- Compression du dioxyde de carbone
- Mise sous pression de l'ammoniac liquide
- Synthèse haute pression et récupération par stripping à l'ammoniac
- Décomposition et recyclage moyenne pression
- Décomposition et recyclage basse pression
- Systèmes combinés de récupération moyenne et basse pression
- Évaporation sous vide et prilling (granulation)
- Évaporation sous vide et d'hydrolyse
Delandi (Nantong) Machinery Votre partenaire de confiance pour l'industrie des engrais, Chez Delandi (Nantong) Machinery, nous consacrons notre savoir-faire au développement de l'industrie des engrais.
Notre ambition: accompagner vos projets de fabrication d'engrais, de la conception des procédés à la fabrication des équipements de production, en passant par l'optimisation des performances opérationnelles.
Notre équipe réunit des experts chevronnés, alliant une connaissance technique approfondie à une expérience terrain de longue date. Chaque projet bénéficie d'un regard d'expert, forgé par des décennies d'engagement dans le secteur.